Visita Cervejaria Cantillon Bruxelas Bélgica

Fizemos uma visita a cervejaria Cantillon na Bélgica , uma empresa  com mais de 100 anos

que continua totalmente familiar e trabalha com os mesmos materiais datados do século 19

produzindo por ano 1000 hectolitros ( 1 hectolitro = 100 litros ) de cerveja.

A cervejaria Cantillon é atualmente a última representante da cerveja artesanal em Bruxelas .

Explicaremos aqui como é feito todo o processo para a fabricação desta cervejaria , um

trabalho de muita paciência e atenção ao detalhes.

1. Sala da cerveja :

trigo 35% ( 450 kg )

malte de cevada ( 850 kg )

lúpulo (22 kg )

O trigo e o malte são esmagados em um triturador no primeiro andar , a moagem obtida é

armazenada em um tanque.

No tanque :

Os 1300 kg de moagem são mesclados com água quente com a ajuda de um misturador

central . Em 2 horas a  mescla de água e de grãos vai passar de 45°C  a  72°C  e começa a

transformação de amidos de grãos em açucares fermentáveis e em dextrina . Com essa

primeira fase terminada é provocada a decantação  parando o misturador . Com a adição

de água quente começamos o processo de extração dos açucares  . A água filtrada leva

com ela os açucares do malte e do trigo . O líquido obtido é bombeado ao primeiro andar

para o tanque de cozimento . Para extrair todos os açucares dos cereais são necessários

mais de 10 000 litros de água.

Os grãos :

Com a filtragem terminada ,  a matéria-prima restante no tanque é utilizada como alimento

para o gado . Em um reservatório é recolhido o lúpulo após a ebulição.

2.  Sala para os tanques de ebulição e triturador :

Os tanques de ebulição são em cobre com hélices com tubos aonde circula o vapor , essas 3

ou 4 horas de ebulição vão provocar uma esterilização do líquido e a evaporação de água de

2500 litros , a redução do volume provoca então uma concentração de açucares . Mais tarde ,

durante a fermentação serão transformados em álcool e CO2  , mais a mistura de açucares é

elevada maior será a concentração de álcool . Um lúpulo mais velho com poucos aromas é

adicionado antes da ebulição e 20 kg de flores para 10 000 litros de líquido . A  mistura de

7500 litros restantes após a ebulição será  bombeada para o tanque de resfriamento passando

por um tanque intermediário onde o lúpulo será filtrado.

O triturador é  um fator importante pois uma trituração muito fina resultará em uma má filtração

e se estiver muito grossa terá um mal rendimento na produção .

3. Sótão aonde ficam os grãos :

Deverá estar com boa circulação de ar para armazenar os sacos de outubro a abril ( período em

que é realizada a produção ) .

4. Sala de resfriamento :

Este processo faz parte da história da fermentação , com um grande tanque de cobre pouco

profundo e muito amplo . Abrimos as portas ou fechamos dependendo dos fatores climáticos

para mais ou menos ventilação , esse processo se passa durante a noite com uma temperatura

entre 18°C e 20°C .

Todos esse microorganismos presentes serão responsáveis por uma fermentação espontânea em

barris de carvalho . No dia seguinte a mistura fria deve ir para outro tanque aonde verificamos a

temperatura e o nível açúcar que se transformará em álcool  pelos fermentos .

Sendo assim temos 3 tipos de fermentação :

Baixa fermentação : a mistura quente deve ser esfriada o mais rápido possível e evitamos aqui

qualquer contato com o ar ou instrumentos  . A uma temperatura entre 8°C a 10°C  , considerados

” baixos ” porque a levedura  fica no fundo do tanque .

Alta fermentação : a fermentação se da a uma temperatura entre 15°C e 20°C  e a levedura sobe

com a espuma durante a fermentação , dando a cerveja um aroma secundário .

Fermentação espontânea : não leva levedura , em contato com o ar naturalmente se faz a

fermentação . Até 1860 , época em que Pasteur fez importantes descobertas sobre a levedura

todas as cervejas eram feitas através deste processo , atualmente somente a cerveja tipo Lambic

ainda é feita segundo esse método .

5. Passagem ao tonel :

Passamos aos tonéis de carvalho que têm um volume entre 225 L  a  500L , fruto da reação da

levedura e do açúcar começa a fermentação espontânea . No começo a fermentação é visível

e muito forte , há tanto CO2 que se fecharmos o tonel totalmente corremos o risco de uma

explosão . Uma espuma branca sairá pela abertura superior perdendo assim entre 5L a 10L

por barril .

Após 3 ou 4 semanas começa a fermentação lenta , como não há mais o  risco de explosão ,

fechamos os barris e nasce o Lambic .  Após 3 anos o Lambic não irá  conter mais do que

0,2 % de açúcar .

7. Engarrafamento :

As garrafas recebem uma rolha e depois um tampa de cerveja normal afim de evitar

problemas com o calor . As garrafas serão levadas para  o armazenamento onde devem

ficar na posição horizontal descansando vários meses  , como o vinho . O CO2 das

leveduras naturalmente irá se transformar em gás e a cerveja se torna gasosa , nascendo

então a cerveja Gueuze .  Em comparação a outras cervejas os custos do  Lambic é muito

elevado e sendo assim diversos fabricantes incluem produtos que acelerem a fermentação

e aromatizantes descaracterizando o verdadeiro processo de produção .

Se você quiser saber mais …

Jean-Paul Colemonts é especialista em cervejas da Bélgica, onde mora há anos, começou sua carreira em São Paulo. Adora cocktails e gastronomia internacional.

JP

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